注塑模具流道澆注系統的設計

一、普通流道澆注系統的組成及作用

(一)澆注系統的組成

普通流道澆注系統一般由主流道、分流道、澆口和冷料穴等四部分組成。為安裝在立式或臥式注射機上的注射模所用的澆注系統， 主流道垂直于注塑模具分型面。形式只適用于直角式注射機上的注塑模具，主流道平行于模 具分型面，對稱開設在分型面的兩邊。

(二)澆注系統的作用

普通流道澆注系統從總體來看，其作用可概述如下：(1).將來自注射機噴嘴的塑料熔體均勻而平穩 地輸送到型腔，同時使型腔內的氣體能及時順利；(2).在塑料熔體填充及凝固的過程中，將注射壓力有效地傳遞到型腔的各個部位，以獲得形狀完整、內外在質量優良的塑料 制件。至于普通澆注系統中各組成部分具體 的作用。

二、普通流道澆注系統的設計

注塑模具流道澆注系統的設計，澆注系統設計是否合理不僅對塑件性能、結構、尺寸、內外在質量等影響很大，而且還與塑件所用塑料的利用率、成型生產效率等有關，因此澆注系統設計是注塑模具設計的重要環節。對澆注系統進行總體設計時，一般應遵循如下基本原則。

(1)了解塑料的成型性能和塑料熔體的流動特性：固體顆粒狀或粉狀的塑料經 過加熱，在注射成型時已呈熔融狀態，因此對塑料熔體的流動特性如溫度、黏度、剪切速率及型腔內的壓力等進行分析，就顯得十分重要。因此，設計澆注系統應適應于所用塑料的成型特性要求，以保證塑料制件的質量。

(2)采用盡量短的流程，以減少熱量與壓力損失：澆注系統作為塑料熔體充填型腔的流動通道，要求流經其內的塑料熔體熱量損失及壓力損失減小到低限度，以保持較理想的流動狀態及有效地傳遞壓力。為此，在保證塑件的成型質量，滿足型腔良好的排氣效果的前提下，應盡量縮短流程，同時還應控制好流道的表面粗糙度，并減少流道的彎折等，這樣就能夠縮短填充時間，克服塑料熔體因熱量損失和壓力損失過大所引起的成型缺陷，從而縮短成型周期，提高成型質量，并可減少澆注系統的凝料量。

(3)澆注系統設計應有利于良好的排氣：澆注系統應能順利地引導塑料熔體充滿型腔的各個角落，使型腔及澆注系統中的氣體有序地排出，以保證填充過程中不產生紊流或渦流，也不會導致因氣體積存而引起的凹陷、氣泡、燒焦等塑件成型缺陷。因此，設計澆注系統時，應注意與模具的排氣方式相適應，使塑件獲得良好的成型質量。

(4)防止型芯變形和嵌件位移：澆注系統的設計應盡量避免塑料熔體直沖細小型芯和嵌件，以防止熔體沖擊力使細小型芯變形或使嵌件位移。

(5)便于修整澆口以保證塑件外觀質量：脫模后，澆注系統凝料要與成型后的塑件分離，為保證塑件的美觀和使用性能等，應使澆注系統凝料與塑件易于分離，且澆口痕跡易于修整。如收錄機和電視機等的外殼、帶花紋的旋鈕和包裝裝飾品塑件，它們的外觀具有一定造型設計質量要求，澆口就不允許開設在對外觀有嚴重影響的部位，而應開設在次要隱蔽的地方。

(6)澆注系統應結合型腔布局同時考慮：澆注系統的分布形式與型腔的排布密切相關，應在設計時盡可能保證在同一時間內塑料熔體充滿各型腔，并且使型腔及澆注系統在分型面上的投影面積與注射機鎖模機構的鎖模力作用中相重合，這對于鎖模的可靠性及鎖模機構受力的均勻性都是有利的。

(7)流動距離比和流動面積比的校核：大型或薄壁塑料制件在注射成型時，塑料熔體有可能因其流動距離過長或流動性較差而無法充滿整個型腔，為此，在注塑模具設計過程中，先對其注射成型時的流動距離比或流動面積比進行校核，以避免充填不足現象的發生。流動距離比亦稱流動比，它是指塑料熔體在注塑模具中進行長距離流動時，其各段料流通道及各段型腔的長度與其對應截面厚度之比值的總和。

注塑模具流道澆注系統的設計，生產中影響所允許的流動比的因素很多，需經大量試驗才能確定，數值可供設計注塑模具時參考。如果設計出的流動比大于表內數值，注射成型時有可能發生充填不足的現象。流動面積比指澆注系統中料流通道截面厚度與塑件表面積的比值。流動面積比可作為判斷表面積較大的塑件能否成型的依據，但實驗資料很少。